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亚克力注塑工艺。

2021-11-09 18:13:17

亚克力注塑工艺。

PMMA有机玻璃是光学性能较好的塑料。PMMA具有一般的机电性能,热膨胀系数是无机玻璃的8-10倍,长期使用温度仅为80度,吸湿性高,浸泡24小时后吸水率为0.1%-0.4%。PMMA可以注塑,挤压和热成型透明产品也可以铸造成型,液体PMMA单体和催化剂一起注入模具。

首先介绍亚克力(PMMA)的流动性和分解性。

亚克力

PMMA的流动性比PS和ABS差,熔体粘度对温度变化敏感。熔体粘度在成型过程中主要从注射温度变化。PMMA熔化温度大于160℃,分解温度为270℃。

1.处理有机玻璃。

由于亚克力具有一定的吸水性,吸水率为0.5-0.6%,这些水的存在会降低熔体的波纹气泡或透明度,因此丙烯酸应干燥。适宜的干燥温度一般在80-90度之间,时间一般在2-3小时左右。只有这样,亚克力工艺品才能有很好的透明效果。

2.注塑方法。

一般采用快速注塑,但为避免高内应力,应采用多工艺注塑,并参考注塑厚度和速度。

3.亚克力注塑时间控制。

若温度为250℃,停留时间不超过10分钟,若温度为270℃,停留时间不超过8分钟。

亚克力板注塑过程中有许多因素需要高度重视。

翘曲,变形。

注射产品翘曲,变形是一个非常困难的问题。主要从模具设计开始,成型条件的调整效果非常有限。翘曲、变形的原因及解决方法可参考以下几项:

1)当残余应力因成型条件而变形时,通过降低注射压力、提高模具温度、提高树脂温度或退火来消除应力。

当脱模不良引起应力变形时,可通过增加推杆数量或面积来解决。

3)由于冷却方法不当、冷却不均匀或冷却时间不足,可以调整冷却方法,延长冷却时间。例如,冷却回路可以尽可能地设置在变形附近。

4)成型收缩引起的变形变形纠正模具的设计。最重要的是要注意使产品壁厚一致。有时,必要时,我们必须测量产品的变形,并朝相反的方向修改模具。结晶树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯、PET树脂等)。比非结晶树脂(如亚克力树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂、AS树脂等。变形大。

此外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也很大。

二,气泡

根据气泡产生的原因,解决方案如下:

1)当产品壁厚较大时,外表面冷却速度快于中心。因此,随着冷却的进行,中心树脂在收缩的同时张,导致中心填充不足。这种情况被称为真空气泡。

主要有:

根据壁厚确定合理的浇口和浇道尺寸。一般浇口高度应为产品壁厚的50%~60%。

b)直到浇口密封,留下一定的补充注射。

注射时间应略长于浇口密封时间。

d)降低注射速度,提高注射压力,

E)采用熔融粘度等级高的材料。

2)挥发性气体引起的气泡解决方案主要包括:

充分的预干燥。

降低树脂温度,避免气体分解。

3)通过提高树脂和模具的温度和注射速度,可以解决流动性差引起的气泡。

三,龟裂

裂纹是塑料制品中常见的缺陷,主要是由于应力变形。主要有残余应力、外部应力和外部环境引起的应力变形。

(-)残余应力引起的裂纹。

残余应力主要由以下三种情况引起,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌。解决方案主要从以下几个方面入手:

(1)由于直浇口压力损失最小,如果裂纹主要发生在直浇口附近,可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口和柄形浇口。

(2)在保证树脂不分解、不变质的前提下,适当提高树脂温度可降低熔融粘度、流动性和注射压力,降低应力。

(3)一般,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温较低,应力也会降低。

(4)注射和保压时间过长也会产生应力,适当缩短或切换Th次保压效果更好。

(5)非结晶树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等。,容易产生聚乙烯、聚甲醛等结晶树脂的残余应力,应引起重视。

脱模推出时,由于脱模斜度小,模具型胶和凸模粗糙,推力过大,产生应力,有时甚至在推杆周围变白或破裂。只要仔细观察裂缝的位置,就可以确定原因。

注射成型时嵌入金属件时,最容易产生应力,一段时间后容易开裂,危害极大。这主要是因为金属和树脂的热膨胀系数差异很大,应力随着时间的推移超过了逐渐恶化的树脂材料的强度。壁厚7和嵌入金属件的外径是为了防止裂纹。

一般聚苯乙烯基本上不适合添加镶嵌件,镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,更适合嵌入件。

此外,预热金属嵌件在成型前也有很好的效果。

(二)外应力引起的裂纹。

这里的外应力主要是设计不合理造成的,尤其是尖角。R/7可取于10.5~0.7。

(三)外部环境引起的裂缝。

吸湿引起的水降解和再生材料的过度使用会使物理性质恶化和开裂。

四、充填不足。

填充不足的主要原因如下:

树脂容量不足。

型腔内加压不足。

树脂流动性不足。

排气效果不好。

从以下几个方面入手:

1)延长注射时间,防止浇口固化前树脂逆流,难以填充型腔。

2)提高注射速度。

提高模具温度。

4)提高树脂温度。

5)提高注射压力。

6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于产品壁厚的1/2~l/3。

7)浇口设置在产品壁厚较大的地方。

8)设置排气槽(平均深度0.03mm,宽度3~smm)或排气杆。对较小的工件更重要。

9)螺钉与注射喷嘴之间有一定的缓冲距离。

选用低粘度等级的材料。

添加润滑剂。

皱纹和麻面。

造成这种缺陷的原因本质上与填充不足相同,但程度不同。因此,解决方案与上述方法基本相同。特别是对于流动性差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯、PP树脂等。更要注意适当增加浇口和注射时间。

六,缩坑

收缩坑填充原因不同。过剩填充原则上可以解决,但会有应力危险。在设计中要注意壁厚均匀,尽量减少加强肋、凸柱等场所的壁厚。

七,溢边

溢边的处理应以改进模具为主。在成型条件下,可以从降低流动性开始。具体可采用以下方法:

降低注射压力。

2)降低树脂温度。

选用高粘度等级的材料。

5)降低模具温度。

6)研磨溢边产生的模具面。

采用硬模具钢。

8)提高锁模力。

调整精确模具的结合面等部位。

增加模具支撑柱和刚度。

ll)根据不同的材料确定不同排气槽的尺寸。

八,白化

ABS树脂产品的推出部分主要发生白化。主要原因是脱模效果差。可通过降低注射压力、增加脱模斜度、增加推杆数量或面积、降低模具表面粗糙度值来改善。喷涂脱模剂当然也是一种方法,但要注意不要对烫印、涂装等后续工序产生不良影响。

九,熔接痕

熔接


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